酸性爐襯材料采用高純微晶石英砂、粉，加入高溫燒結劑和礦化劑混合而成的干搗料，因其采用專有的粒度分布設計，所以通過各種打結方法均可獲得致密的不定形爐襯。因石英晶粒?。ňЯ３叽?μm--260μm），不采用傳統(tǒng)工藝用的H3BO3,并由于礦化劑的作用，通過首爐烘爐、燒結后α-磷石英轉化率高，所以烘爐時間短，具有極好的體積穩(wěn)定性、熱震穩(wěn)定性和較高的高溫強度。系列在正常使用時背襯保持一定的松散層.

化學成份：（不含燒結劑或礦化劑）

名稱

SiO2

Al2O3

Fe2O3

Na2O K2O

H2O

%

≥98.5

≤0.70

≤0.30

≤0.10

≤0.30

,使其具有較高
的強度和耐鐵液侵蝕能力。根據(jù)硅砂的晶變特點及
實際使用中出現(xiàn)的問題, 對烘爐曲線進行了修改和
完善, 針對拆爐后發(fā)現(xiàn)的爐襯存在因排水汽化產(chǎn)生
的孔隙問題, 主要措施是延長500 ~ 1000 的升溫
保溫時間, 消除因外部燒結導致水分無法順暢排出
而形成孔隙的問題。針對早期漏爐爐襯拆除后存在
釉化層不堅固、燒結層薄等現(xiàn)象, 增加1350 的高
溫燒結時間, 強化釉化
圖2 烘爐曲線圖

石英
573
!V 0 82%
石英
石英
870
16%
鱗石英
( 2)第二階段: 以50 /h的升溫速度使溫度上
升到1250 , 并保溫15~ 18 h。此階段的主要目的
是加快 石英轉變成 磷石英, 并加速爐襯釉化過
程; 同時, 由于 磷石英形成時的膨脹力, 使得外層
硅砂壓縮的更加緊密。但為防止燒結層因巨大的相
變應力產(chǎn)生裂紋和疏松, 需要控制好升溫速度, 采用
紅外線測溫儀每間隔30m in測溫一次, 根據(jù)溫度變
化情況微調(diào)功率, 保持均勻升溫。
( 3)第三階段: 以50 /h的升溫速度將鐵液加

熱到1500 至1550 , 并高溫燒結3 h, 完成第三
個石英晶變, 即[ 1] :
鱗石英
1470
方石英
最后在燒結層形成穩(wěn)定的 方石英。
2 使用及維護
( 1)新爐襯使用前, 為保證燒結質(zhì)量, 選用
含碳量較低的鑄鐵, 爐料要干凈, 嚴禁使用銹蝕嚴重
和塊度太大的爐料, 避免爐襯碳化滲透。
( 2)燒結完成后應立即投入使用, 并連續(xù)熔化
幾個班次, 使爐襯燒結趨于完善。
( 3)及時除渣, 尤其在高溫過熱前必須除渣。
( 4)建立合理的加料工藝, 初爐選取規(guī)格一致
的鑄鐵, 手工加料, 避免由于爐料搭棚引起的局部過
熱現(xiàn)象。

經(jīng)過幾年的實踐和逐步完善, 中頻感應電爐的
爐襯壽命由最初的幾十爐提高到300多爐, 單爐化
鐵量由120 t增加到目前的600多,t